搜索基于AutoForm分析零件成形時(shí)沖擊線的控制方法【轉(zhuǎn)發(fā)】
2019-04-25 by:CAE仿真在線 來源:互聯(lián)網(wǎng)
對(duì)于汽車外覆蓋件,其外觀質(zhì)量尤為重要。外觀零件的質(zhì)量缺陷如沖擊線、滑移線等,在涂裝工藝后,肉眼觀察清晰可見,嚴(yán)重影響零件的外觀質(zhì)量。對(duì)于車身A面零件,通常會(huì)在沖壓工藝方案制訂前期重點(diǎn)考察,通過多項(xiàng)CAE評(píng)判指標(biāo)對(duì)沖擊線進(jìn)行評(píng)價(jià),使其減輕或留在非外觀面區(qū)域。否則,后期對(duì)拉深模進(jìn)行大范圍整改會(huì)造成大量人力、物力的浪費(fèi)。
現(xiàn)針對(duì)某車身B面零件的表面質(zhì)量缺陷進(jìn)行整改,因前期未對(duì)側(cè)圍外板與舉升門搭接區(qū)域的B面流水槽處零件進(jìn)行成形分析,工藝方案設(shè)計(jì)階段也未進(jìn)行沖擊線考量,導(dǎo)致成形零件不能滿足要求。以下在保留原拉深模的基礎(chǔ)上對(duì)其結(jié)構(gòu)進(jìn)行局部改進(jìn)使其達(dá)到質(zhì)量要求,整改過程具有很大的局限性和挑戰(zhàn)性。
//沖擊線//1
沖擊線產(chǎn)生原因沖擊線是在拉深成形過程中,板料與凹模或拉深筋接觸時(shí),由于凹模圓角局部應(yīng)力集中,在材料表面產(chǎn)生局部硬化從而形成沖擊痕跡。在零件的后續(xù)成形過程中,這些沖壓的帶狀痕跡會(huì)隨著材料的流動(dòng)而移動(dòng),最終在板件上形成帶狀撕裂。
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沖擊線的類型沖擊線產(chǎn)生的形式及分類較多,總體上可分為一次沖擊線和二次沖擊線。一次沖擊線是凹模入模圓角在板料上產(chǎn)生的沖擊線,如圖1所示。
圖1 一次沖擊線產(chǎn)生
圖2 二次沖擊線產(chǎn)生
二次沖擊線是由非凹模入模圓角上的凸模產(chǎn)生的沖擊線,一般是由于零件自身的特征R角產(chǎn)生,如圖2所示。
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沖擊線質(zhì)量問題的解決思路通常情況下,沖擊線的產(chǎn)生是不可避免的,通過實(shí)際經(jīng)驗(yàn),沖擊線的解決思路主要有2個(gè)方面:①通過減小凹模圓角的表面接觸應(yīng)力,從根本上避免沖擊線的產(chǎn)生;②通過降低壓料面的形狀或增加1個(gè)二級(jí)臺(tái)階,以減少?zèng)_擊線過多的流入外觀面。
//AutoForm軟件的沖擊線判斷方法//1
投影測(cè)量法首先,在AutoFormR7版本的Evaluation選項(xiàng)卡中,選取SkidLines評(píng)價(jià),再通過AddToolLine選取凹模工具體上成形圓角的點(diǎn),軟件會(huì)自動(dòng)生成模具的標(biāo)記線,最后點(diǎn)擊Apply生成沖擊線產(chǎn)生的區(qū)域。
通過此方法可明確標(biāo)記出凹模圓角或凹模圓角在板料上流過的區(qū)域,基本可以確定沖擊線產(chǎn)生的范圍。但并不是凹模成形圓角所流過的區(qū)域都會(huì)產(chǎn)生沖擊線,需要考慮材料表面的最大接觸應(yīng)力,并結(jié)合其他參數(shù)進(jìn)行判斷。
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最大接觸應(yīng)力及反彎曲應(yīng)變最大接觸應(yīng)力反映了在整個(gè)成形過程中,凹模圓角或凸模圓角加載在板料上的最大法向接觸應(yīng)力,如圖3所示。接觸應(yīng)力過大會(huì)導(dǎo)致板件開裂,也可能導(dǎo)致劃傷,即沖擊線,影響零件的表面質(zhì)量。
圖3 最大接觸應(yīng)力示意圖
最大接觸應(yīng)力的默認(rèn)值為40MPa,通過默認(rèn)值可以查看沖擊線產(chǎn)生的區(qū)域范圍,在此變量的顯示下,凸模圓角產(chǎn)生的最大接觸應(yīng)力也會(huì)顯示在板件上,但因其未滑過圓角且在反面,不會(huì)產(chǎn)生沖擊線。
反彎曲應(yīng)變是成形過程中曲率的減小,其值是成形過程中最大曲率減去當(dāng)前曲率,再乘以料厚的一半,即反彎曲應(yīng)變=(最大曲率-當(dāng)前曲率)×料厚/2,只要曲率一直保持增長,其反彎曲應(yīng)變?yōu)?,一旦曲率減小,反彎曲應(yīng)變將會(huì)顯示出相應(yīng)的差值。
反彎曲應(yīng)變?yōu)闊o單位參數(shù),通過軟件在結(jié)果設(shè)置中勾選,在CAE結(jié)果中查看,其默認(rèn)上限值為0.05,超過0.05可以看到?jīng)_擊線流過的區(qū)域。
//應(yīng)用實(shí)例//1
沖擊線問題工藝方案設(shè)計(jì)前期未對(duì)工藝方案中的沖擊線進(jìn)行管控及評(píng)估,如圖4所示,零件深色區(qū)域?yàn)檎囃庥^的B面,即舉升門開啟后的外觀可見面。流水槽零件如圖5所示,材質(zhì)為CR340,料厚0.75mm。
圖4 流水槽所處的外觀區(qū)域
圖5 流水槽零件
零件的整體成形工藝方案為:①拉深、切邊;②沖孔;③翻邊;④翻邊側(cè)切邊、側(cè)沖孔;⑤側(cè)翻邊、沖孔。其中外觀面底部圓角R3.75mm為一次成形,工序①未放大R角,但此R角在后工序仍有壓料器進(jìn)行整形。
沖擊線產(chǎn)生的根本原因是:凹模圓角與板料的表面接觸應(yīng)力過大,在材料表面產(chǎn)生的亮痕隨著拉深深度的增加,沖擊線流入外觀面。
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零件的沖擊線與CAE的對(duì)比分析圖6所示為產(chǎn)生沖擊線的零件,肉眼在自然光下觀察可見局部區(qū)域存在沖擊線缺陷,無法滿足外觀質(zhì)量需求。
圖6 現(xiàn)場(chǎng)零件沖擊線
圖7 投影測(cè)量法顯示的沖擊線
圖7所示為流水槽出現(xiàn)質(zhì)量問題CAE源文件,采用投影凹模測(cè)量法,可明顯看出沖擊線流入外觀面的區(qū)域。
通過調(diào)整反彎曲應(yīng)變參數(shù),由于成形過程中零件成形表面曲率的減小,可明顯看到?jīng)_擊線產(chǎn)生的區(qū)域,如圖8所示。
圖8 反彎曲應(yīng)變變量下顯示的沖擊線
通過調(diào)整最大接觸應(yīng)力變量,可明顯看到?jīng)_擊線產(chǎn)生的區(qū)域與上述一致。由此可知,利用AutoForm軟件在工藝方案設(shè)計(jì)前期進(jìn)行分析可準(zhǔn)確預(yù)測(cè)沖擊線產(chǎn)生的結(jié)果,可為后期模具零件型面的整改提供可靠依據(jù)。
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沖擊線問題的整改思路根據(jù)上述分析,避免沖擊線產(chǎn)生的解決方案:①減緩或不讓其產(chǎn)生;②讓沖擊線避免流入外觀面。
01采用第1種方案并用CAE軟件進(jìn)行整改方案的輔助設(shè)計(jì)驗(yàn)證。
第一步:將產(chǎn)生沖擊線的R角在工序①成形圓角放大,由R3.75mm改為R5mm,放大圓角局部的最大接觸應(yīng)力面積大幅縮小,反彎曲應(yīng)變也減小。由此可知,放大成形圓角對(duì)減小沖擊線具有明顯的改善作用。
第二步:采用投影凹模測(cè)量法,檢驗(yàn)成形圓角流過的范圍。由圖9對(duì)比可知材料流過成形圓角的范圍一致。
(a)R角放大后
(b)R角放大前
圖9 成形圓角流過的范圍
綜合CAE仿真結(jié)果的對(duì)比可知,放大局部成形圓角能有效減少?zèng)_擊線的產(chǎn)生,同時(shí)流過成形圓角的材料范圍沒有變化。
圖10 放大成形圓角后的零件
凹模成形圓角通過機(jī)械加工放大成形圓角至R5mm后進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)試模,如圖10所示,能減少部分沖擊線流入零件B面,但仍在尾部有部分沖擊線存在,需持續(xù)優(yōu)化。
02采用第2種方案,采取減小沖擊線一側(cè)的材料流入即減少流過成形R角的材料,同樣采用CAE軟件進(jìn)行先期整改方案的輔助設(shè)計(jì),在AutoForm軟件中創(chuàng)建并增加一條實(shí)體筋同時(shí)放大成形圓角至R6mm。根據(jù)CAE結(jié)果可知產(chǎn)生的最大接觸應(yīng)力基本控制在圓角范圍內(nèi),且反彎曲應(yīng)變值也在可接受范圍內(nèi)。
最終具體方案實(shí)施
圖11 整改前后的零件對(duì)比
凹模成形圓角放大至R5mm,同時(shí)壓邊圈通過機(jī)械加工、燒焊、增加一條拉深筋后,保證了沖擊線留在非外觀面的區(qū)域,整改前后的零件對(duì)比如圖11所示。
▍內(nèi)容來源:《模具工業(yè)》2018年第12期
▍原文作者:祝林,鄭德兵
▍作者單位:泛亞汽車技術(shù)中心有限公司
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