壓鑄生產(chǎn)中常見的10大常見問題和解決方法

2017-10-27 by:CAE仿真在線來源:互聯(lián)網(wǎng)

1、【錘頭卡死】

要想避免錘頭卡死,可以從兩方面著手:1、在生產(chǎn)中,常測量溫度,避免錘頭、司筒溫度過高造成錘頭卡死;2、材料的使用,應選擇優(yōu)質(zhì)的合金材料,避免雜質(zhì)的滲入,在投放回料的時候,也要注意不要讓雜質(zhì)混入,這樣才能避免雜質(zhì)黏著在錘頭上,造成錘頭卡死。

2、【壓射頭卡在鵝頸】

遇到錘頭卡死的問題,首先等到設備都處于常溫狀態(tài),嘗試轉(zhuǎn)動錘頭。如果轉(zhuǎn)不動,那就采用換司筒的方式解決問題,將錘頭取出。如果想很快的解決卡死問題,最快的辦法就是換料壺。

3、【壓鑄機打料時,常常會出現(xiàn)打幾十模,料就打不出的情況,常要等幾分鐘后方可打料】

一般遇到這類情況,應該是射咀頭或咀身堵住了。這時,觀察下料頭頂端是否沒有亮點,如果全是斷面灰色,就說明堵咀了。解決方案如下:1、將射咀溫度適應調(diào)高;2、打離咀情況時間調(diào)低0.1到0.2秒;3、定模冷卻水稍稍關(guān)小點。

4、【壓鑄薄壁件產(chǎn)品時易開裂】

可以從以下幾點去分析:1、材料可能有問題,壓鑄件材料的使用,盡量控制廢料的比例不要超過30%;2、模具開設不好,一是頂出力不平衡;二是冷卻水的開設不合理導致模具溫度不均衡,單是充填流動不合理。3、工藝參數(shù)選擇不當,工藝參數(shù)問題主要在留魔時間和頂出延時時間上出錯,留模時間不宜長,每mm壁厚3s左右;頂出延時不能長,一般0.5-2s。

5、【ADC14材料壓鑄加工時反饋材料偏硬,易磨損刀具的情況】

解決這個問題,可以從以下幾點看入:1、最關(guān)鍵是才來哦的成分內(nèi)不容許有雜質(zhì)產(chǎn)生,也就是說硬質(zhì)點,最好全部應新的原始材料配比,不能用再生材料,特別是S1元素的品質(zhì)要好;2、應該采用專門為這些比較硬的合金而生產(chǎn)的寶石刀片,一般使用壽命有7天左右。

6、【疑惑為啥有些鋁壓鑄件在磨光時會有黑斑?】

一原因有幾種:可能是氧化矽或氧化鋁錠解決問題。但最大可能性來自于脫模劑,噴太多脫模劑或脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱溶鋁的溫度下,有些被還原成碳元素,有些變成有機大分子聚合物。碳分子和聚合物混合,在鋁鑄件形成時,被包含在表層成為我們看見到的黑斑。所以減少噴涂劑的濃度,改用別的噴涂劑;或加長噴涂后的吹風時間。

7、【在壓鑄過程中,有時出現(xiàn)金屬外濺的情況】

為什么有時出現(xiàn)金屬外濺的情況?原因可能有幾種:動、定模間合模不嚴密,兩者的間隙較大;或鎖模力不夠造成金屬外濺;或是壓鑄機動、定模安裝不平行造成;或是支板跨度大,壓射力致使套板變形,產(chǎn)生噴料。碰到以上原因可以通過以下調(diào)試解決外濺的情況:重新安裝模具;加大鎖模力:調(diào)整壓鑄機,使動、定模安裝板相互保持平行;在動模上增加支板,增加套板的剛度。

8、【鋁壓鑄的孔內(nèi)加工,為什么不能超過0.25mm?】

為了適合壓鑄,人們在壓鑄用的鋁合金內(nèi)加了很多硅。鋁合金在模具內(nèi)凝結(jié)時,這些硅會浮到表面上,形成一層硅膜硬度非常硬、非常耐磨,一些OEM設計師就利用這個特性,將壓鑄件的孔內(nèi)表面直接設計為軸承面。這個硅表面層,一般只有0.2到0.9mm的厚度。加工太多,這個軸承面的壽面就會縮短。

9、【壓鑄件陽極氧化后有花紋產(chǎn)生的原因有哪些?】

1、目前主要還是噴涂、壓射油散布不均勻,在局部聚齊,而導致表層鋁合金成分異?；虺霈F(xiàn)冷隔花斑,所以出現(xiàn)了氧化后花紋的現(xiàn)象;氧化花紋的紋路與壓鑄件上的紋路基本上是一致。2、因為高速切換位置不適當,導致產(chǎn)生欠鑄,氧化后會有花紋。3、教科書上說氧化槽銅離子含量過高,也是產(chǎn)生花紋,但這種情況很少見。

10、【壓鑄模具粘料】

壓鑄模具粘料了怎么辦呢?首先檢查模溫是否正常,適降低合金液澆注溫度和模具溫度;2、檢查脫模劑配比是否異常,嘗試更換脫模劑,調(diào)試噴涂位置表面進行拋光,對已氮化過的模具,慎重拋光,防止破壞掉表面的氮化層,形成越拋越粘的情況;4、改進澆注系統(tǒng)設計結(jié)構(gòu),避免合金液持續(xù)沖刷型腔壁或型芯;5、修改模具冷卻系統(tǒng);6、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù),適當降低壓射速度,縮短二速行程。

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