鑄造模具五大缺陷及其解決方案

1、鑄造縮孔

主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等致使液體金屬的含氣量太高,導(dǎo)致在鑄件冷卻過程中以氣泡形式析出,阻止鄰近的液體金屬向該處流動進行補縮,產(chǎn)生縮孔。

解決的辦法:

(1)放置儲金球。

(2)加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度。

(3)增加金屬的用量。

(4)采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷:

a.在鑄道的根部放置冷卻道。

b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應(yīng)成弧形。

c.斜向放置鑄道。

2、鑄件表面粗糙不光潔缺陷

型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng),主要體現(xiàn)出下列情況:

(1)包埋料粒子粗,攪拌后不細膩。

(2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過多。

(3)焙燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,使型腔內(nèi)面剝落。

(4)焙燒的最高溫度過高或焙燒時間過長,使型腔內(nèi)面過于干燥等。

(5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高,使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng),鑄件表面燒粘了包埋料。

(6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時,引起包埋料的分解,發(fā)生較多的氣體,在鑄件表面產(chǎn)生麻點。

(7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過高,鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。

解決的辦法:

(1)不要過度熔化金屬。

(2)鑄型的焙燒溫度不要過高。

(3)鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)。

(4)避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。

(5)在蠟型上涂布防止燒粘的液體。

3、鑄件發(fā)生龜裂缺陷

有兩大原因,一是通常因該處的金屬凝固過快,產(chǎn)生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。

(1)對于金屬凝固過快,產(chǎn)生的鑄造接縫,可以通過控制鑄入時間和凝固時間來解決。鑄入時間的相關(guān)因素:蠟型的形狀。鑄到的粗細數(shù)量。鑄造壓力(鑄造機)。包埋料的透氣性。凝固時間的相關(guān)因素:蠟型的形狀。鑄圈的最高焙燒溫度。包埋料的類型。金屬的類型。鑄造的溫度。

(2))因高溫產(chǎn)生的龜裂,與金屬及包埋料的機械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂:鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂;強度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂;延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。

解決的辦法:

使用強度低的包埋料;盡量降低金屬的鑄入溫度;不使用延展性小的。較脆的合金。

4、球狀突起缺陷

主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。

(1)真空調(diào)和包埋料,采用真空包埋后效果更好。

(2)包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑

(3)先把包埋料涂布在蠟型上。

(4)采用加壓包埋的方法,擠出氣泡。

(5)包埋時留意蠟型的方向,蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。

(6)防止包埋時混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合;需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料(使用震蕩機)。

(7)灌滿鑄圈后不得再震蕩。

5、鑄件的飛邊缺陷

主要是因鑄圈龜裂,熔化的金屬流入型腔的裂紋中。

解決的辦法:

(1)改變包埋條件:使用強度較高的包埋料。石膏類包埋料的強度低于磷酸鹽類包埋料,故使用時應(yīng)謹(jǐn)慎。盡量使用有圈鑄造。無圈鑄造時,鑄圈易產(chǎn)生龜裂,故需注。

(2)焙燒的條件:勿在包埋料固化后直接焙燒(應(yīng)在數(shù)小時后再焙燒)。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造,勿重復(fù)焙燒鑄圈。