搜索壓鑄件常見缺陷的原因分析
2017-04-17 by:CAE仿真在線 來源:互聯(lián)網(wǎng)
一.鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡
產生原因:1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大,致使金屬流速過高,引起金屬液的飛濺。
調整方法:1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。
二.鑄件表面有細小的凸瘤
產生原因:1、表面粗糙;2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。
調整方法:1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。
三.鑄件表面有推桿印痕,表面不光潔,粗糙
產生原因:1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙,或有雜物。
調整方法:1、調整推件桿長度;2、拋光型腔,清除雜物及油污。
四.鑄件表面有裂紋或局部變形
產生原因:1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠,受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使產品變形及產生裂紋;3、鑄件壁太薄,收縮后變形。
調整方法:1、增加頂料桿數(shù)量,調整其分布位置,使鑄件頂出受力均衡;2、調整及重新安裝推桿固定板。
五.壓鑄件表面有氣孔
產生原因:1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死,氣體排不出來。
調整方法:1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔,使其排氣通暢。
六.鑄件表面有縮孔
產生原因:壓鑄件工藝性不合理,壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。
調整方法:1、在壁厚的地方,增加工藝孔,使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。
七.鑄件外輪廓不清晰,成不了形,局部欠料
產生原因:1、壓鑄機壓力不夠,壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確,使金屬發(fā)生正面沖擊。
調整方法:1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置,防止對鑄件正面沖擊。
八.鑄件部分未成形,型腔充不滿
產生原因:1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足,壓射速度太高;5、空氣排不出來。
調整方法:1、提高壓鑄模,金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液,減小壓射速度,加大進料口厚度。
九.壓鑄件銳角處充填不滿
產生原因:1、內澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好,有空氣排不出來。
調整方法:1、減小內澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統(tǒng)。
十.鑄件內有氣孔產生
產生原因:1、金屬液流動方向不正確,壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊,產生渦流,將空氣包圍,產生氣泡;2、內澆口太小,金屬液流速過大,在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔,使氣體留在鑄件內;3、動模型腔太深,通風排氣困難;4、排氣系統(tǒng)設計不合理,排氣困難。
調整方法:1、修正分流錐大小及形狀,防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內澆口;3、改進模具設計;4、合理設計排氣孔,增加空氣穴。
十一.鑄件內含雜質
產生原因:1、金屬液不清潔,有雜質;2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。
調整方法:1、澆注時把雜質及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔,使之干凈。
十二.壓鑄過程中金屬液濺出
產生原因:1、動、定模間密合不嚴密,間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。
調整方法:1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調整壓鑄機,使動、定模相互平行。
相關標簽搜索：壓鑄件常見缺陷的原因分析 機械設計培訓 機械設計課程 機械設計視頻 機械設計技術教程 機械設計資料下載 SolidWorks UG inventor軟件應用 Fluent、CFX流體分析 HFSS電磁分析 Ansys培訓 Abaqus培訓
